如何理解 现场管理 5S？

一、如何理解 现场管理 5S？

5S现场管理法起源于日本，是日本企业独特的一种管理方法。在这套方法问世之初就对当时整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用。二战后，日本基于以这套方法为基础的各种质量管理手法使其产品质量迅猛提升，从而奠定了日本经济大国的地位。现在5S现场管理法传到国内已有二十多年，很多企业也都在推行这套方法以期改善企业生产现场环境和提升企业生产效率。

德国莱茵TÜV是国际专业的第三方检验认证与培训咨询机构，拥有146年以上的全球经验。德国莱茵TÜV大中华区设有25个分支机构，其中莱茵学院在为企业提供相关质量管理和生产力改进咨询和辅导方面经验丰富，且擅长企业诊断、规划5S和改进生产效率等服务。

5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）活动对于企业而言，如果推行落实得好，在塑造企业形象、降低成本、安全生产、准时交货、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所等方面都能够发挥巨大的作用力。但很多企业容易在一开始就把这项活动看得过于简单，缺乏程序化的管理和“打持久战”的精神以至于最后只剩墙上的5S标语，而在实际行动上却很少看到5S的踪影了。根据我们以往服务和咨询的经验发现，一个有效的5S现场管理法的推行需要企业理解以下5项具体内容及所对应的实施要点。

一、整理

在一个工作场所中，所有东西应区分为必需品与非必需品；把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来；非必需品要尽快处理掉。

整理就是建立“生、休、死”的观点，有效去除非必需品。

1．每小时、每天都使用一次的东西，属于必需品，在6s内找到，须存放在两手可及的范围。

2．每周使用一次的东西，属于必需品，在60s内找到，须存放在工作台附近。

3．每月（30天）使用一次的东西，属于非必需品，应从现场去除，放在仓库储存。

真正的5S整理，就是将无用的东西去除，只留下有用的东西（思想、空间、时间）去做更有意义的事。

二、整顿

即对整理之后留下的必要物品要进行分类放置、排列整齐、明确数量，并进行有效标识。

这么做的目的是使工作场所一目了然，获得整整齐齐的工作环境的同时减少找寻物品的时间，减少过多的积压物品。

举例来说，如下图（一至六）所示：

当整理完，“扔完东西”后，只剩下一件绿色的桶，如果这个桶被取走了，也不会被人发现，但如果有一个定位标志，就可以清晰的明确这个桶的位置。

当下次桶再被取走，就会很快发现有物品不在了。桶的位置明确后，在相应位置做出标识，我们就可以知道是什么东西被取走了，如上图五是“2107”被取走了，这样就明确了这个桶的品类。最后桶上的标识“2107”与标牌上的需要一致，这样我们就可以明确具体的库存量是多少了。

整顿中包含了三个重要落实点，即“三定”——定位、定品、定量，很多时候一些企业在推行5S活动时，经常会出现推行效果不理想的问题，其实是因为在整顿环节忽略了“三定”的重要性，其具体内容如下：

1.定位（在哪里）

定位解决的问题是：不知道物品存放地点/存放地点太远，太分散/物品太多，难以找到。

2.定品（是什么）

定品解决的问题是：不知道要取的物品叫什么。

3.定量（有多少）

定量解决的问题是：不知道是否已用完/到底还有多少/或者别人是否正在使用。

当明确了整顿环节中的“三定”后，再按以下三要素进行整顿的推进就会容易的多：

1.放置场所：

• 物品的放置场所原则上要100%设定
• 物品的保管要定位、定品、定量
• 生产线附近只能放真正需要的物品

2.放置方法：

• 不超出所规定的范围
• 在放置方法上多下功夫

（放置方法：行迹管理）

3.标识方法：

• 放置场所和物品原则上一对一标识
• 现物的标识和放置场所的标识
• 某些标识方法全公司要统一
• 在标识方法上多下功夫

通常我们常用的方法还有：引线法、形迹法、标识法、固定容器法、红牌作战法、定置管理法、颜色管理法、看板管理法。

当企业有效的推进了前两个环节后，为了满足生产和质量的控制，则需要开展清扫、清洁、素养活动。

三、清扫

清扫即将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、靓丽的工作环境。这样才可以消除藏污，稳定品质，减少工业伤害。同时，清扫环节实施要点是要责任化，在工作现场要明确企业成员的5S岗位责任。

四、清洁

清洁即在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和考核，在其中明确5S的时间、检查、竞争和奖罚，使整个环境随时保持良好的状态。

五、素养

素养即培养每位成员养成良好的习惯，长期性是关键，建立晨会和礼仪守则，提高企业成员文明礼貌水平，并遵守规则做事。因为企业开展5S活动，若想长时间的维持必须靠素养的提升。

其实5S最终目的是提升人的品质，三流企业是没有人解决问题，人人都在制造问题；二流企业是有专门人的解决问题，也有人制造问题；一流企业是人人都在解决问题，没有人制造问题。所以5S表面上是创造了一个卓越的现场，但实际是在创造一个“人人改善”的文化。

最后放一些优秀的5S活动图片供大家参考吧。

▼ 仓库5S

▼ 作业指导书5S

▼ 物料放置5S

▼ 生产线5S

如果想要了解更多，请点击：有态度的建筑工地是这样的-你的5S为什么是一场“秀”

二、5s现场管理素养？

(一)、持续推行4S直到成为全员共有的习惯 通过4S整理、整顿、清扫、清洁的手段，让每一个员工都能够达到工作的最基本要求，就是素养。

(二)、制订相关的规章制度 规章制度是员工行为的准则，是让人们达成共识，形成企业文化的基础。制订相应的语言、电话、行为等各种员工守则，帮助员工达到素养。

(三)、定期全员教育培训 员工，就好像是一张白纸。有这么一句话，“近朱者赤，近墨者黑”，及时地进行强化教育是非常必要的。如果一个企业到处乱糟糟的，东西随便乱放，通道不畅通，这样的工作环境根本留不住人才。一个企业对一个员工进行教育培训，就是告诉员工，要创造一个好的企业，公司从上到下的每一个人都应该严格遵守规章制度，形成一种强大的凝聚力和向心力。

(四)、培养员工的责任感，激发起热情 有些企业总认为，培养员工的责任感，激发他的工作热情，那是人力资源部或人事部以及某个部门应做的事，而这些高层领导的认识又不统一，员工每天按某个部门的要求去竞争，而有些领导又不管不顾地依然我行我素，这样的企业肯定不是一个很好的企业。

三、什么是5S现场管理？

5S现场管理是指以5S为基础的现场管理，每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。

四、5s现场管理的启示？

启示

5S管理在推进过程中存在着检查力度、激励机制全面性及量化指标等方面不足的问题，但通过5S管理，体现出了立竿见影的效果，调动了职工的积极性。在推进5S管理的过程中，重点在以下几个方面下功夫：

①制定适合企业的5S管理指导文件

通过明文规范等指导性文件，明确各岗位职工职责，让员工知道自己的责任与义务。在适当的时候，把5S管理指导文件纳入到ISO质量体系中。

②创造氛围，增强信心

5S管理活动的推行，是导入其它管理的基础，若没有先行推动5S管理活动，很难营造良好的氛围，使类似JIT、六西格玛管理很难切入。通过各种管理活动取得的效果，及时进行总结与表彰，使员工有成就感，以增强员工的信心。

③重在规则应用，提升产品品质

5S管理是产品质量管理的一部分，是现场管理的基础，管理水平直接影响到现场管理的水平。通过5S规则，提高员工的内涵，使员工按标准执行任务并及时提出产品质量改进建议，为企业产品品质提升奠定最重要的基础。企业经过5S管理活动之后，现场作用区规划合理，各种不良现象得到消除，极大激发了员工的主动性和积极性，使工作效率得到提高。5S活动的开展为实施其它管理活动提供了强有力保证，提升了企业的竞争力。

五、什么是5s现场管理？

①　整理：区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

②　整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

③　清扫：将不需要的东西清除掉，保持无垃圾，无污秽状态；

④　清洁：维持以上整理/整顿/清扫后的局面，使工作人员觉得整洁/卫生；

⑤　修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯。5S活动的重点是修养，其目的是提高人的素质，提升人的道德修养。

六、5S现场管理培训内容？

一、5S的基本概念

1)5S的起源、含义及作用

2)实施5S之功效

3)5S的关系图

4)5S的成效图

5)现场管理中存在哪些浪费

6)5S与管理人员的角色认知和心态调整

二、整理推进的原则、方法和实施步骤

7)整理的目的

8)要与不要的原则

9)实施整理的关键

10)做不好整理所导致的问题

11)实施整理的问题与对策

12)找出现场不需要的物品

13)因缺乏整理会造成的各种浪费

14)物品的分类处理

15)易聚集“不需要”物品的地方

16)如何开展红单运动

17)整理的操作案例

三、整顿、清扫推进的原则、方法和实施步骤

18)整顿的目的

19)物料寻找百态图

20)整顿的要求

21)整顿的对象

22)什么是“三易”“三定”

23)实施整顿的关键

24)做不好整顿所导致的问题

25)实施整顿的方法

26)整顿的原则

27)整顿工作的重点顺序

28)定置管理

29)定置图绘制的原则

30)清理整顿工作方案

31)清扫定义、标准

32)做不好清扫所导致的问题

33)如何实施清扫

34)清扫的原则

35)清扫的目的、要领与推进的重点

四、清洁、素养推进的原则、方法和实施步骤

36)清洁的目的与要求

37)清洁的三不原则

38)清洁的推行要领

39)推进清洁的步骤

40)定点摄影的作用

41)如何进行评比活动

42)标准化、制度化的含义

43)如何实施标准化

44)清洁的推行和工厂改善目标的结合

45)如何让员工按标准作业

46)如何实施素养

47)素养教育的开展方式

48)素养的难点

49)素养的目的、要领与推进的重点

个案实例

五、目视管理与消除浪费

50)目视管理的定义与要点

51)目视管理的方法和工具

52)浪费定义及类型

53)如何识别现场中的浪费

54)工厂中常见的浪费及控制

55)目视管理在消除浪费中的作用

56)怎样让问题看得出来—目视管理的执行

57)现场中的七大管理浪费

58)现场可以改善的浪费

59)怎样根除现场的各种浪费

60)目视管理在设备、材料、方法管理中的应用

六、如何建立5S管理系统与推进技巧

61)5S推进组织与组织的方式

62)如何成立5S推行委员会

63)如何组建5S实施小组

64)推进组织方式

65)5S推行阶段

66)5S管理导入时机的选择

67)制订目标的SMART原则

68)制订5S目标要考虑的因素

69)推行成功与失败因素检讨

70)定位管理方法的应用

71)红牌作战技巧

72)目视管理的方法

73)颜色管理的方法

74)5S推进人员的督导技巧

75)5S的纠正与预防措施及跟踪

七、什么叫现场5s管理？

是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),因其首写单词都是以“S”开头,故称5S管理。

 1、整理:在工作现场分开有用物品和无用物品,及时处理无用物品;

2、整顿:有用物品需要分门别类,在定位置放前要考虑到拿取简单、使用方便、安全保险; 

3、清扫:随时打扫和清理垃圾、灰尘和杂物,防止污染;

 4、清洁:保持工作环境清洁干净,制定标准,形成制度; 

5、素养:养成良好习惯,提升人格修养。

八、企业现场定置定位管理

企业现场定置定位管理是企业管理中的关键环节之一，对于企业的运营效率和管理效果至关重要。企业现场定置定位管理是指企业通过对现场环境进行合理布置和精准定位管理，实现生产、运营等各项工作的有序进行，从而提升整体生产效率和管理水平。

企业现场定置的重要性

在现代企业管理中，企业现场定置是保障企业正常运作的基础。一个良好的现场定置不仅可以提升员工的工作效率，还能够减少生产过程中的错误和浪费，是企业持续发展的关键之一。

企业现场定位管理的作用

通过科学合理的企业现场定位管理，企业可以实现生产线的优化布局，提高生产效率，降低成本，提升产品质量，从而获得更高的市场竞争力。

企业现场定置定位管理的关键要素

要实现有效的企业现场定置定位管理，需要考虑以下几个关键要素：

• 现场布局规划：合理规划现场布局，确保设备、人员等资源的顺畅流动。
• 定位标识管理：设立清晰的定位标识，方便员工准确找到工作位置。
• 安全管理：保障现场安全，防止意外事件发生。
• 环境管理：维护现场环境卫生，营造良好的工作氛围。

如何进行企业现场定置定位管理

为了实现有效的企业现场定置定位管理，企业可以考虑以下几点建议：

1. 制定定置定位管理计划，明确目标和任务。
2. 加强现场布局规划，优化生产线布局。
3. 建立定位标识系统，方便员工快速准确定位。
4. 加强安全管理，定期进行安全检查和培训。
5. 注重环境管理，提升员工工作舒适度。

企业现场定置定位管理的优势

有效的企业现场定置定位管理可以带来诸多优势：

• 提高工作效率，减少生产成本。
• 增强生产线的灵活性和适应性。
• 提升产品质量，增强企业竞争力。
• 改善员工工作环境，提升员工满意度。

结语

企业现场定置定位管理是企业管理中不可或缺的重要环节，在当今激烈的市场竞争中，良好的现场定置定位管理可以帮助企业提升竞争力，实现可持续发展。希望以上内容能为企业提升管理水平和生产效率提供一定的参考价值。

九、企业现场5s管理内容

优化企业现场5S管理内容提升生产效率

在现代工业生产中，提高效率是企业持续发展的关键。企业现场5S管理是一种系统化的管理方法，通过规范化工作场所，提高员工工作效率，减少浪费，进而提升整体生产效率。本文将探讨如何优化企业现场5S管理内容，从而实现生产效率的持续提升。

1. 第一步：整理（Seiri）

整理是企业现场5S管理的第一步，也是提高生产效率的基础。在整理阶段，企业需要对工作场所进行彻底清理，清除不必要的物品和设备，保持工作台面整洁。只保留必需的物品，为员工创造一个清晰、整洁的工作环境。

2. 第二步：整顿（Seiton）

整顿是指对工作场所进行有序布置，确保每样物品都有固定的存放位置。通过整顿，可以避免物品堆积、重复摆放等情况发生，提高员工的工作效率。合理布局工作场所，减少员工寻找物品的时间，提高工作效率。

3. 第三步：清扫（Seiso）

清扫不仅仅是指简单的清洁工作，更包括对生产设备的日常维护保养。保持工作场所清洁整洁不仅可以提升员工的工作积极性，还可以减少设备故障率，保障生产线的正常运转。

4. 第四步：清洁（Seiketsu）

清洁是企业现场5S管理的重要环节，它要求员工养成良好的卫生习惯，保持工作场所干净整洁。通过清洁，可以提高工作环境的舒适度，营造良好的工作氛围，进而提升员工的工作积极性和生产效率。

5. 第五步：素养（Shitsuke）

素养是企业现场5S管理的终极目标，要求员工养成良好的工作习惯和行为规范。通过培养员工的自律性和责任感，企业可以实现持续改善，不断提升生产效率。

通过优化企业现场5S管理内容，可以帮助企业建立高效的工作体系，提升生产效率，降低成本，增强市场竞争力。因此，企业管理者应重视现场5S管理，并不断优化改进，实现持续发展。

十、企业生产现场5s管理

企业生产现场5S管理是现代企业管理中非常重要的一环。通过实施和持续优化5S管理，企业可以提高生产效率，降低生产成本，改善工作环境，提升员工工作积极性和生产质量，助力企业实现持续发展。

什么是5S管理？

5S管理是一种源自日本的管理方法，它是指五个以日语开头字母S命名的步骤：整理、整顿、清扫、清洁、素养。这五个步骤的目的在于优化生产现场，提高工作效率，并塑造良好的工作环境。

为什么企业需要实施5S管理？

企业生产现场的整洁、井然有序与否直接关系到生产效率和产品质量。通过实施5S管理，企业可以达到以下几个方面的好处：

• 提高生产效率：整理和整顿让生产现场工具、材料井然有序，减少寻找物品所花费的时间，从而提高工作效率。
• 降低生产成本：通过清洁和清扫，可以减少设备故障率，延长设备寿命，降低维护成本。
• 改善工作环境：清洁整洁的工作环境可以提升员工的工作积极性和生产热情，降低工作压力。
• 提升员工的素养：通过持续的5S管理，可以培养员工的良好习惯和自律意识，塑造积极向上的企业文化。

如何有效实施企业生产现场5S管理？

要有效实施5S管理，企业需要遵循以下几点建议：

• 领导支持：企业高层领导应该给予5S管理工作充分的支持与重视，树立榜样，带头推动5S管理的落实。
• 员工参与：5S管理不仅仅是管理层的工作，更需要员工的积极参与和合作。通过培训和奖励激励员工投身于5S管理。
• 持续改进：5S管理不是一次性的工作，而是一个持续改进的过程。企业应该定期检查和评估5S的执行情况，发现问题并及时改进。
• 标准化：制定明确的5S管理标准和流程，确保各项任务有章可循，有责任可追溯。
• 培训教育：定期开展5S管理的培训和教育活动，提升员工的5S意识和管理能力。

5S管理的实际应用案例

以下是一家制造业企业成功实施5S管理的案例：

该企业定期组织5S活动，通过员工自我约束和互相监督，使生产车间保持整洁有序的状态。经过几个月的努力，该企业的生产效率得到显著提升，产品质量也得到了明显改善，员工积极性和工作满意度明显提高。

结语

企业生产现场5S管理是一个不断优化的过程，需要企业全体员工的共同努力和持续改进。通过5S管理，企业可以创造一个高效、安全、和谐的工作环境，提升企业竞争力，实现可持续发展。